在全球经济态势复杂多变、成本持续上升与市场需求难以预测的背景下，降本增效已成为企业提升竞争力、实现可持续发展的关键路径。

文/张春晓

一、成本高压时代，企业如何破局求生？

现在，全球经济态势复杂多变，贸易摩擦、地缘政治冲突等要素持续冲击企业经营环境。原材料价格像坐过山车一样大起大落，人工成本每年都在上涨，市场需求也变得更难预测。应对这些挑战，企业如同在风高浪急的海洋里行船，稍有疏忽就可能被成本与效率的浪潮掀翻。降本增效已成为关系企业生存发展、提高竞争力与推动可持续发展的关键路径。不管是制造企业的生产车间，还是服务企业的办公场所，每个企业都在想方设法琢磨：怎样用更少资源，创造更多价值？这不只是企业管理者每日要解决的实际问题，也是本文重点深入研究的中心议题。

二、读懂三大理论，掌握降本增效密码

降本增效，简单来说，就是成本控制与效率提升的协同路径。成本控制并非一味地削减开支，搞“一刀切”式的省钱，而是通过科学的管理手段，精准识别哪些成本是必要的，哪些是可以优化的。好比装修房屋，该用优质材料的位置不能节省，但那些花哨不实用的装饰能够适当简化。效率提升是要让企业各类业务环节运行更顺畅高效，防止出现“磨洋工”“踢皮球”情况。例如某快递企业，优化配送路线后，快递员相同时间内能派送更多包裹，这便是效率提升的具体表现。降本增效的核心目的，是让企业在削减运营成本的同时，提升产品或服务质量及产出效率，最终达成利润增长与市场竞争力增强的目标。

（一）精益管理：做企业的“瘦身教练”

精益管理强调消除生产过程中的一切浪费。以丰田汽车为例，早期丰田在生产过程中发现，很多零部件在生产线上等待加工的时间过长，造成了资源浪费。于是，丰田引入精益管理理念，通过优化生产流程，采用准时制生产（JIT），让零部件在需要的时候恰好到达生产线，大大减少了库存积压和等待时间，生产成本也随之大幅降低。这种“零浪费”的理念，为企业降本增效提供了具体的操作思路。

（二）价值链分析：找准成本“痛点”与价值“亮点”

企业运营活动如同串联的环链，涵盖原料采买、加工制造，延伸至产品售卖、售后保障，每个环节均承载特定价值。价值链理论指出，企业若想在竞争中占据优势，需深入剖析这条环链的每个节点，识别各环节价值创造潜力，定位成本冗余问题。以某服装企业为例，其通过价值链分析发现物流运输成本偏高，随后选择与第三方物流服务商合作，有效降低运输支出，同时将更多资源倾注于设计与销售环节，提升产品附加价值。

（三）资源优化配置：把好钢用在刀刃上

企业可用资源如有限资金，需合理分配方能发挥更大效用。资源优化配置模型聚焦如何围绕企业战略目标，对人力、物力、财力等资源开展科学调配。通过优化资源配置，企业能够将有限的资源投入到最能创造价值的环节，实现效益最大化。

三、从ERP到自动化：成效显著，但深层次问题待解

（一）当前实践已取得明显进展

ERP系统可视为企业核心中枢系统，能够连通财务、采购、生产、销售等多部门数据与业务流程。不少企业通过部署ERP系统，实现数据实时互通与协作。例如销售端获取订单后，系统自动触发采购部门的原料采买流程，同步通知生产部门安排生产计划，财务部门同步启动成本核算，显著提升企业运营效率，减少人工沟通成本。

在重复性任务集中的岗位，自动化流程发挥着关键作用。以某电商平台订单处理流程为例，以往需人工录入订单、核对库存、安排发货等操作，不仅效率低下，还易出现差错。应用自动化系统后，系统自动完成订单信息读取、库存核查及发货安排，人工仅需进行简单审核与监控，订单处理效率提升超五倍，错误率趋近于零。

（二）深层次问题亟待破解

大宗商品价格起伏明显，钢铁、石油等原料价格常现大幅波动。对制造业企业而言，原材料成本在总成本中占比突出，其价格波动直接影响企业生产成本，具体问题可从以下三方面展开分析。

制度之困：预算僵化与考核脱节。主要体现在两个方向。首先是预算设定缺乏弹性。不少企业预算制定如同刻板规则，一旦确定便难以随实际情况变动。如某企业年初定全年营销预算，年中市场环境突变出现新渠道机遇，却因预算无法灵活调整，错失机会致销售目标未达且资源浪费。其次是绩效评估与成本管控脱节。部分企业考核仅聚焦员工业绩达成，忽视成本管控因素。如销售部门为冲销售额大量投入营销费用，业绩虽升但企业利润未同步增长。此类考核方式使员工成本意识薄弱，难以形成全员参与降本增效的局面。

技术之障：数据孤岛与系统割裂。主要涉及两个需要注意的方面。其一，数据孤立现象突出。企业内各部门多独立运行数据系统，形同分散的信息孤岛。如财务数据、销售客户数据、生产数据分属不同系统，难以互通共享。企业做数据分析决策时，需耗费大量时间整合分散数据，效率低且易出现数据矛盾。其二，技术应用缺乏整体规划。企业引入新技术时常因规划不足，造成应用分散化。如先后引入客户关系管理系统（CRM）、供应链管理系统（SCM），但系统间无法无缝对接，数据无法自动流转，反增员工负担，技术优势未能充分发挥。

执行之难：部门壁垒与员工旁观。不同部门间似有无形壁垒，沟通协作阻碍多。以新产品研发为例，研发部门完成产品设计后，需与生产部门对接工艺要求，同销售部门沟通市场需求。但因缺乏有效沟通机制，常出现产品设计生产难度高、不符合市场需求问题，导致研发周期拉长成本上升。不少员工觉得降本增效是管理层职责，与自身无直接关联。

四、四大维度系统发力，构建降本增效新引擎

（一）制度优化：打造动态敏捷的管理框架

企业预算需具备流动特性，能随市场变化滚动修正。搭建动态预算体系，要求企业紧密跟踪市场动态、行业走向及内部运营实情。例如每月分析预算执行状况，当市场需求攀升时，及时调整生产与销售预算；当原料价格走高时，调整采购预算并筛选更优供应商。通过动态调节，保障资源合理分配，规避因预算固化导致的资源损耗。

同时，将成本相关指标纳入绩效考核，让员工切实感知降本增效与自身利益关联。如生产部门员工，将单位产品原料消耗、能源使用等成本项与绩效奖金绑定；销售部门员工，在考核销售额的同时，增加销售费用率指标。以此激发员工主动探索降本方法，营造全员参与的良好氛围。

（二）技术赋能：打通数据，实现可视监控

搭建数据互通平台，如同在各“信息孤岛”间架设通道，破除部门数据壁垒。借助数据接口与清洗技术，将企业内部各系统数据统一归集至平台，实现实时共享与跨系统联通。例如财务、销售、生产数据可在平台集中呈现分析，管理层通过平台快速掌握运营动态，支撑更精准决策。运用物联网、大数据等技术，对企业生产、采购、销售全流程开展可视监控。生产车间安装传感器，实时采集设备运行、生产进度数据；供应链环节追踪原料采购进度、库存状态。管理者通过可视化界面，如查看地图般清晰把握业务运行全貌，及时察觉问题并调整，提升运营效率，压缩成本。

（三）流程再造，优化价值链核心环节

全面梳理生产流程，识别冗余环节并剔除。部分制造企业存在检验环节重复设置问题，多个部门对同一批产品多次检验，既耗时间又增人工成本。通过整合检验环节减少重复劳动，同步推行标准化作业，制定详细操作规范，降低因操作不达标引发的质量问题与返工成本。与供应商构建长期稳定合作关系，通过集中采购、联合库存管理等模式降低采购成本。如企业与主要供应商签订长期采购协议争取优惠价；共享库存信息实现零库存管理，减少库存积压成本。物流配送环节优化路线，采用共同配送、循环取货等方式，进一步压缩物流开支。

（四）文化培育：提升能力，营造氛围

强化员工能力培养，提高业务能力与成本观念。定期开展成本管理、精益生产等主题培训。如组织成本核算培训，让员工掌握产品成本计算方式，理解各操作环节对成本的具体影响；开展精益生产培训，指导员工在工作中识别并消除浪费，提升工作效率。构建全员参与的降本文化氛围。借助内部宣传、奖励机制等手段，引导员工主动贡献改进方案。对提出有效建议并产生实际效益的员工，提供物质激励与荣誉肯定。

五、拥抱技术变革，迈向智慧管理

综上所述，降本增效是系统性工程，需企业围绕制度、技术、流程、人才文化等多维度协同发力，任一环节疏漏均可能削弱整体成效。依托动态管理框架、技术赋能、流程优化及文化培育，企业可有效降低成本、提升效率、增强竞争力。展望未来，伴随科技进步，AI、区块链等技术在成本管理中潜力凸显。AI可通过数据分析预测助力精准控本决策；区块链能提升供应链透明度与可追溯性，降低交易成本与风险。企业需关注技术趋势，探索新技术应用，创新管理模式，应对复杂市场环境，实现长效发展。

作者单位：上海城投水务（集团）有限公司制水分公司