新能源汽车产业正处于高速发展的黄金期，作为产业链核心环节的零部件制造，其成本控制能力直接决定整车企业的市场竞争力。在零部件总成本构成中，材料成本占比高达 60%-80%，是成本管控的关键焦点。当关键材料价格频繁波动时，传统分摊方法易导致结果失真，不仅影响产品定价的合理性，还可能误导企业生产计划与采购决策。在此背景下，探索材料成本波动下新能源汽车零部件精确分摊的路径，既是零部件企业提升成本管控精度、增强盈利水平的内在需求，也是推动新能源汽车产业链整体降本增效、实现高质量发展的重要举措。

文/张丽莉

一、新能源汽车零部件材料成本波动下精确分摊的难点

（一）材料价格波动频繁且影响因素复杂

新能源汽车零部件制造依赖多种关键材料，其价格受全球供应链、市场需求、技术工艺、金融环境等多维度因素影响，呈现高频波动特征，给成本分摊带来显著挑战。第一，供应链不稳定加剧价格波动：动力电池所需的锂、钴、镍，电机制造中的稀土永磁材料，以及车身结构件使用的高强度钢等关键材料，全球供应受资源分布不均、地缘政治冲突、贸易政策调整等因素干扰。第二，供需失衡推高材料价格：新能源汽车市场需求爆发式增长，零部件订单量激增，而材料供应端产能扩张需长期投入，供不应求局面下，材料供应商频繁上调价格，零部件企业难以锁定稳定采购成本。第三，技术工艺瓶颈制约供应稳定性：部分关键材料生产依赖特定技术与工艺，若技术革新滞后或工艺出现故障，材料产能会即时受限，进而推动价格波动。第四，金融化趋势放大价格非理性波动：锂、钴等材料的期货市场交易活跃，投机资金大量涌入，通过操纵期货价格影响现货市场，导致材料价格偏离实际供需基本面，呈现短期剧烈震荡。第五，政策变动传导至需求端：新能源汽车行业补贴政策调整、环保标准升级等，会直接影响企业生产计划与市场预期，进而引发材料需求的大幅变动，倒逼价格起落。第六，极端天气冲击原材料开采：全球气候变化引发的极端天气，会对锂矿、稀土等原材料开采造成阻碍，增加供应中断风险，加剧材料价格波动。

（二）成本核算口径不统一导致分摊结果失真

当前新能源汽车零部件行业成本核算标准不统一，不同企业在材料、人工、制造费用等核算口径上存在差异，直接影响成本分摊的精确性与可比性。第一，直接材料成本核算范围差异：部分企业将材料运输途中的合理损耗计入直接材料成本，另一部分企业则将其单独列支为“运输损耗费”，导致成本核算结果不同，难以开展行业成本对比与精准分析。第二，间接材料成本分摊方法多样：对于生产过程中消耗的润滑油、焊接材料等间接材料，部分企业按产量比例分摊，部分企业依据工时分配，方法差异使得同类产品的间接材料成本核算结果缺乏可比性。第三，人工成本核算规则不统一：一线生产工人的加班工资核算存在分歧。部分企业将其全额计入直接人工成本，部分企业则按一定比例分摊至制造费用，导致产品成本结构中的人工成本占比无法一致。第四，制造费用核算与分摊混乱：设备维护费、水电费、车间管理费等制造费用，企业在核算范围与分摊基础上缺乏共识。第五，研发材料成本核算边界模糊：研发过程中消耗的材料成本，部分企业统一归集为“研发费用”，未区分产品定型前的试验性消耗与定型后的批量研发消耗，导致研发环节对产品成本的实际影响无法反映。

（三）缺乏适配动态变化的成本分摊调整机制

面对材料价格的频繁波动，多数新能源汽车零部件企业未建立有效的动态调整机制，导致成本分摊无法及时响应变。第一，无明确的调整触发阈值：企业未规定材料价格波动达到何种幅度、持续多长时间时需启动成本分摊调整，价格变动后仍沿用旧标准，分摊结果与实际成本脱节。第二，调整决策机构缺失：成本分摊调整涉及财务、采购、生产、销售等多部门，但当前企业多未设立统一的统筹机构，各部门职责划分模糊，导致调整需求无法有效传递。第三，调整依据与流程不规范：未明确调整时需参考的价格数据来源，也未制定数据核验标准；同时，从调整申请、数据审核到方案执行的具体步骤缺失，各部门操作无规范指引，易出现流程卡顿或数据错误。第四，反馈验证机制不完善：成本分摊调整实施后，企业未跟踪评估调整结果是否符合实际，也未验证调整后的成本数据对产品定价、利润核算的影响，无法及时发现调整偏差并修正，导致后续分摊仍可能存在问题。第五，信息化工具支撑不足：现有财务系统多为静态核算模式，无法自动抓取实时材料价格数据并同步更新成本分摊参数，调整工作依赖人工手动录入与计算，不仅效率低下，还易出现数据误差。

二、新能源汽车零部件材料成本波动下精确分摊的优化建议

（一）建立多维度材料价格监测机制，提前预判波动趋势

为应对材料价格频繁波动，企业需构建“监测-分析-预警”一体化机制，实时掌握价格动态，为成本分摊提供精准数据支撑。第一，组建专业的价格研究团队：吸纳市场分析、采购、财务、供应链管理等领域人才，聚焦锂、钴、镍、稀土永磁材料、高强度钢等关键材料，密切跟踪全球资源分布、地缘政治局势、贸易政策调整等影响因素，定期输出价格走势分析报告，为采购决策与成本分摊提供前瞻性判断。第二，搭建材料价格实时监测系统：与大宗商品交易平台、行业资讯机构、第三方数据服务商合作，接入材料价格分钟级更新数据，同时同步跟踪供应端产能、库存变化及需求端订单量、市场增长率等指标，确保第一时间捕捉价格波动信号。第三，联合科研机构突破技术瓶颈：与高校、材料科研院所合作，针对关键材料生产技术与工艺开展专项研究，推动技术革新与工艺改进，提升材料产能稳定性，从源头缓解供应受限引发的价格波动。第四，建立行业价格信息共享联盟：联合行业内其他零部件企业，组建价格信息共享平台，定期召开研讨会，分享各自掌握的材料市场情报、采购经验、价格谈判策略，通过集体力量提升对供应商的议价能力，降低单一企业面临的价格波动风险。第五，构建政策跟踪体系：安排专人解读新能源汽车行业补贴政策、环保标准、税收政策等变动，分析政策对企业生产计划、材料需求的影响，提前预估材料需求变化趋势，通过灵活调整采购节奏、优化库存水平等方式，缓冲价格波动冲击。第六，设立极端天气预警小组：与气象研究机构、原材料开采企业建立联动机制，获取锂矿、稀土矿等产区的极端天气预测信息，在暴雨、地震等灾害可能影响开采前，提前与供应商协商增加安全库存，保障材料供应稳定，减少价格波动对成本分摊的干扰。

（二）统一行业成本核算标准体系，规范分摊口径

需依托行业协会与权威机构，制定统一的成本核算规范，消除企业间核算口径差异，为精确分摊奠定基础。第一，明确直接材料成本核算范围：由行业协会牵头，组织头部零部件企业、会计师事务所共同研讨，制定新能源汽车零部件直接材料成本核算指南，明确材料采购价、运输费、合理损耗、入库前挑选整理费等项目的核算归属，确保同类业务核算结果可比。第二，统一间接材料成本分摊方法：发布《间接材料成本分摊指导意见》，推荐基于作业成本法的分摊模式——根据不同生产环节的间接材料消耗动因，设定分摊参数，详细说明不同零部件的分摊规则，引导企业规范操作。第三，规范人工成本核算流程：制定人工成本核算标准，明确一线生产工人基本工资、加班工资、绩效工资的核算规则，还原产品实际人工成本结构。第四，构建制造费用核算框架：明确设备维护费、水电费、车间管理费等制造费用的核算范围，统一规定分摊基础，同时细化各项费用的归集流程，避免企业因核算范围模糊导致成本失真。第五，细化研发材料成本核算细则：区分产品定型前与定型后的研发材料成本核算方式——定型前的试验性材料消耗计入“研发费用”，定型后为优化工艺的批量研发材料消耗计入“生产成本-直接材料”，指导企业建立研发材料跟踪台账，精准核算研发对产品成本的影响。

（三）构建全流程动态成本调整机制，提升分摊时效性

企业需建立“触发-决策-执行-验证”的动态调整闭环，确保成本分摊能及时响应材料价格波动：第一，设定清晰的调整触发阈值：结合企业成本承受能力与行业平均水平，针对不同关键材料制定差异化触发标准，确保调整时机精准。第二，成立跨部门成本调整决策小组：组建由财务、采购、生产、销售部门负责人组成的成本调整决策小组，明确各部门职责。第三，规范调整的依据与流程：明确以行业权威平台发布的指导价、企业实际采购合同价为调整数据来源，制定数据核验标准，同时细化从调整申请提交、数据审核、方案制定到最终执行的全流程步骤，形成标准化操作手册供各部门遵循。第四，建立成本分摊调整后的反馈与验证机制：调整实施后，定期跟踪产品成本核算数据，对比调整前后的成本结构差异，评估调整结果与实际成本的匹配度；同时分析调整后成本数据对产品定价、利润核算的影响，形成验证报告。第五，引入适配动态调整的信息化工具：升级现有财务系统，开发自动抓取实时材料价格数据的模块，实现价格数据与成本分摊参数的同步更新；增设成本调整模拟功能，可提前测算不同调整方案的效果，提升调整的精准性与效率。

结语

未来，可进一步探索数字技术在成本分摊全流程中的深度应用，以及研究不同类型零部件的差异化成本分摊模式，为新能源汽车零部件企业应对成本波动提供更全面、更智能的支撑，助力行业持续提升成本竞争力。

（作者单位：清陶（昆山）能源发展集团股份有限公司）

审核：刘   坤

责编：明贵栋

编辑：刘   彬